اطلاعات پالایشگــاه های ایران

 

انتـــخاب زبــان    

     

پلی اتیلن ترفتالات (PET)

پلی اتیلن ترفتالات (PET)

پلي اتيلن ترفتالات (PET)  يك پليمر ترموپلاستيك از خانواده پلي استرها ست كه  به روش پليمريزاسيون مرحله اي از واكنش بين اسيد ترفتاليك خالص  (PTA)  و مونو اتيلن گليكول(MEG)   توليد مي گردد. دماي انتقال شيشه اين پليمر حدود Cº 80 مي باشد.

 

تنوع زيادي در ويژگي هاي اين پليمر، بسته به كاربرد و نحوه جهت يافتگي زنجيرهاي پليمري مشاهده مي شود.اين پليمر در دماي حدود Cº255  ذوب مي شود و در صورتيكه سريع سرد شود تقريبا به صورت كاملا آمورف در آمده و چگالي آن در حدود  gr/cm31.33  خواهد بود .به دليل حركت هاي آهسته ملكولي ، بلورينگي در حدود دماي Cº80  آغاز مي شود و در دماي Cº 130  چگالي آن به مقدار  gr/cm3 1.37 افزايش مي يابد . با جهت يافتگي مناسب و اعمال گرما چگالي تا  gr/cm3 1.40 نيز افزايش مي‌يابد .

پلی اتیلن ترفتالات پلیمری است که در اغلب کشور ها برای تولید الیاف پلی استر(70 درصد) رزین بطری (22 درصد) فیلم (6 درصد) و رزین های پلی استر مهندسی (2 درصد) به کار رفته ، ولی در ایران این پلیمر بیشتر برای ساخت انواع بطری های آشامیدنی استفاده می شود. با توجه به مقاومت بالای این بطری ها در برابر شکستگی ، دما و نفوذ گازها ، دارا بودن وزن کم و ارزان بودن قیمت نسبت به سایر مواد بسته بندی همچون شیشه و فلز ، تولید بطری های پلاستیکی از این رزین کاربرد گسترده ای پیدا کرده است. که بالتبع موجب ورود بطری های PETمصرفی به جریان زباله های شهری می گردد. بالا بودن حجم این بطری ها نسبت به وزن ، که فضای زیادی را در هنگام حمل و نقل و دفن ف به خود اختصاص می دهند و تجزیه بسیار طولانی آنه در طبیعت (حدود 300 سال) ، باعث گردیده تا مسئله بازیافت این بطری ها، بخصوص در سال های اخیر توجه همگان را به خو جلب نماید.


خواص PET:

نظم موجود در ساختار زنجیر پلیمری باعث افزایش قابلیت کریستالی شدن است که برای تعیین خواص مکانیکی مهم است. گروه فنیلی موجود در زنجیر اصلی به استخوان بندی سختی می بخشد و عامل دمای بالای Tg و دمای ذوب است. مقاومت شیمیایی آن مانند نایلون هاست(پلی آمید) که موجب میشود از خواص نفوذناپزیری بسیار خوبی برخوردار گردد.
PETمیتواند در هر دو حالت کریستالی و آمورف وجود داشته باشد و درجه کریستالیزاسیون آن توسط تاریخچه حرارتی ماده تعیین میشود. الیاف و فیلم های نازک PET به وسیله اکستروژن و خنک شدن در دمای محیط تهیه میشوند. ͵با توجه به این که بالاترین سرعت کریستالی شدن در دمای حدود C° ۱۷۰ رخ میدهد͵ درجه کرستالیزاسیون نیز میتواند توسط بازپخت annealingبین دمای ذوب (mT ) و دمای انتقال شیشه ای (Tg) باشد.البته تخریب حرارتی PETدررنج دمایی C° ۳۱۰ -۲۹۰ رخ میدهد.
فرار ترین محصولات حاصل: ترفتالیک اسید ,استالدهید و کربن مونواکسید است.در دمایC° ۹۰۰ تعداد فراوانی هیدروکربن به همراه کربن دی اکسید, کربن مونو اکسید و متان که از اصلی ترین مواد فرار است تولید میشود و امکان اکسیداسیون در حین فرآیند وجود دارد.گستره وسیعی از آنتی اکسیدان ها میتوانند برای جلوگیری از اکسیداسیون PET در حین فرآیند استفاده شوند.

 

مشخصات فیزیکی :

خواص PET

خاصیت

۶٫۵۵*۱۰

(/K )( ذوب)ضریب انبساط حرارتی

۱٫۳۳۵

۱٫۴۲۰

(g/cm³) چگالی

آمورف

کریستالی

۱۲-۵۵

 (%)کرنش نقطه شکست

۶۷

۸۱

(°C)دمای انتقال شیشه ای

آمورف

کریستالی

۱٫۵۷۶

۱٫۶۴۰

فهرست انکسار

آمورف

کریستالی

۱۷۲

 (Mpa)استحکام کششی

۶٫۹۹*۱۰۶

  (Mpa )فشردگی

۳٫۲۵

͵( ۱kHz) (23°C)ثابت دی الکتریک

۱٫۴۱*۱۰۴

 (Mpa) مدول یانگ

۲۵۰-۲۶۵

 (°C) دمای ذوب


انواعPET

معمولا PET در چهار نوع زیر موجود است:

  • بطری: از این نوع PET برای تولید بطری ها استفاده میکنند که نوع گرید ͵کاربری بطری را تعیین میکند
  • الیاف : از این نوع PET نیز در لباس ها و انواع فیلم های PET استفاده میکنند.
  • فیلم :از این نوع PET در تهیه انواع ورقه های بسته بندی استفاده می شود .
  • آمورف: از این نوع PET شکل هندسی خاصی نداشه و مبنای نامگذاری آن نیز بر این اساس است .( آمورف : بی شکل)

 

کاربری ها :

به دلیل گستره وسیع خواص PETمانند توانایی کنترل میزان کریستالی شدن͵PET  کاربردهای بسیاری پیدا کرده است. کاربرد اصلی آن در بطری های نوشیدنی های گازدار است که دلیل آن خاصیت نفوذناپذیری بالا در برابر گازها در PET  می باشد.برای این منظورPET  آمورف در دمای بالای Tgو به صورت جهت دار میکشند تا خاصیت کریستالی پیدا کند. یک مشکلی که PET از خود نشان میدهد این است که بعد از مدتی تمایل به حالت کریستالی پیدا میکند که این باعث تغییر در خواص می گرددو می تواند منجر به تغییرات ابعادی شود (جمع شدگی و یا تاب برداشتن).

از پت  الیاف برای استفاده در  لباس ها͵ فیلم های از جنسPET͵عایق های الکتریکی و قطعات تولید شده به روش قالبگیری دمشی است.در بسیاری از کاربرد ها از کوپلیمر PET  برای رسیدن به خواص بهتر استفاده میکنند.

البته پت قابل بازیافت نیز می باشد که کاربرد اول پت بازیافتی در دنیا و ایران الیاف, ورق و تسمه و محصولات تزریقی و یا دمشی می باشد.

 

موارد ایمنی:

PET به صورت بیولوژیكی خنثی ، به صورت جلدی مطمئن برای در دست گرفتن می باشد. اگر بلعیده و یا استنشاق شود خطرناك نمی باشد. در مطالعات تغذیه ای صورت گرفته بر روی حیوانات هیچ مدركی مبنی بر سمیت ماده مورد نظر یافت نشد. نتایج منفی از تستهای Ames ومطالعه بر روی DNA سنتزی (غیر قابل برنامه ریزی شده ) نشان داد كه PET سمیتی بر روی ژنها ندارد. مطالعات مشابه بر روی منومرها و تركیبات واسطه PET نشان می دهد كه این مواد به صورت ضروری سمی نیستند و هیچ تهدیدی برای انسان در بر ندارد. یكی از مواد ویژه كه در سطح وسیع استفاده شده ، تری اكسید آنتیموان است كه باعث سرطان می شود. به هر حال مطالعات كامل بر روی تغذیه حیوانات نشان داد كه هیچگونه ریسكی ناشی از استفاده آنتیمونی در تولید PET وجود ندارد. مطالعه بر روی رژیم غذایی شامل 20 g/Kg تری اكسید آنتیمونی تاثیرات سمی قابل شناسایی بر روی حیوانات نداشت و آزمایشات genotoxin اغلب منفی بود.
غدد درون ریز بدن انسان كه كنترل فرایندهای حیاتی انسان نظیر تولید مثل ، تنظیم متابولیسم و دیگر جنبه های توسعه قبل از تولد را به عهده دارد .مواد شیمیایی مصنوعی ساخت بشر ، در صورت جذب در بدن باعث از هم پاشیدن هورمون استروژن اختلال در چرخه غدد درون ریز ، اختلال در تولید مثل و كاهش در تعداد اسپرم میگردد.پس این نكته مهم است كه تركیبات استفاده شده در PET هیچ مدركی مبنی بر فعالیت استروژنیك نداشته باشند.یك مدرك مهم وجود دارد كه نشان میدهد كه این مواد غیر سرطانی و نسبتا ایمن اند.

 

مزایا و معایب استفاده:

مزیت استفاده از بطری های PET این است که درب بطری به راحتی با می شود و قابلیت بسته شدن مجدد را دارد و همچنین سبک و ارزان قیمت می باشند.PET به طور ذاتی مشخصات پلاستیک های زیست تخریب را دارد و در مدت دو سال در زیر خاک بیش از 30 در صد آن تخریب می گردد که بازیافت PET و تبدیل آن به محصولات قابل مصر ف راه حل مناسب تری است . این مواد با اینکه در صد وزنی کمی از کل ضایعات جامعه (حدود 7 درصد) را تشکیل می دهند ولی به علت چگالی کم ، حجم بالایی حدود 30 درصد کل ضایعات را در بر دارند . به طور معمول حدود 800 کیلوگرم زباله در هر متر مکعب فضای دفن جای می گیرد در حالیکه یک متر مکعب فضای دفنی تنها می تواند 35 کیلو گرم بطری را در خود جای دهد.

 

واحد های تولید کننده :
 
از جمله تولیدکنندگان پلی اتیلن ترفتالات (PET) پت در جهان می توان به Kolon (کولون) ، Eastman (ایستمن) ، Polyclear (پلی کلیر) ، Cleartuf (کلیرتوف) ، Honam (هونام) ، Sabic (سابیک) اشاره کرد.
 
در ایران  پتروشیمی شهید تندگویان انواع گرید های PET را تولید می کند . ؛ گرید های تولیدی این محصول به شرح زیر است:
 
TGپت 621 تی جی 621 گرید الیاف - پتروشیمی شهید تندگویان.
TG641 Super Bright پت سوپر برایت تی جی 641 گرید الیاف - پتروشیمی شهید تندگویان.
TG پت 645 تی جی 645 گرید الیاف - پتروشیمی شهید تندگویان.
TG پت 732 تی جی 732 گرید الیاف - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 781 بی جی 781 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 800 بی جی 800 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 805 بی جی 805 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 821 بی جی 821 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 825 بی جی 825 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 841 بی جی 841 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.
BG پت 845 بی جی 845 گرید بطری - پتروشیمی شهید تندگویان.



 


 

نیــروگــاه هـای ایران

نیــروگــاه هـای ایران


نیروگاه دماوند

نیروگاه شهید سلیمی نکا

نیروگاه رودشور

نیروگاه شهید رجایی

نیروگاه سیکل ترکیبی خرم‌آباد

نیروگاه سیکل ترکیبی کرمان

نیروگاه رامین اهواز

نیروگاه شهید منتظری

نیروگاه سیکل ترکیبی خرمشهر

نیروگاه سیکل ترکیبی شیروان

نیروگاه سیکل ترکیبی ارومیه

نیروگاه سیکل ترکیبی جهرم

نیروگاه سیکل ترکیبی کازرون

نیروگاه حرارتی بندرعباس

نیروگاه سیکل ترکیبی گیلان

نیروگاه شازند

نیروگاه بیستون

نیروگاه نیشابور

نیروگاه فارس

نیروگاه شهید مفتح

نیروگاه سیکل ترکیبی هریس

نیروگاه خلیج فارس

نیروگاه سیکل ترکیبی بهبهان

نیروگاه گازی ری

نیروگاه علی‌آباد کتول

نیروگاه حافظ

نیروگاه پره‌سر

نیروگاه سلطانیه زنجان

نیروگاه جنوب اهواز

نیروگاه شهید کاظمی سیرجان

نیروگاه گنو

نیروگاه سیکل ترکیبی ماهشهر

نیروگاه سیکل ترکیبی کهنوج

نیروگاه قلیان سنندج

نیروگاه سیکل ترکیبی قاین

 نیروگاه چهلستون اصفهان

نیروگاه پرند

نیروگاه سبلان

نیروگاه فردوسی

نیروگاه متمرکز پارس جنوبی

نیروگاه گازی عسلویه

نیروگاه اسلام‌آباد اصفهان

نیروگاه سیکل ترکیبی آبادان

نیروگاه گازی و حرارتی تبریز

نیروگاه سیکل ترکیبی ایرانشهر

نیروگاه قم

نیروگاه سهند

نیروگاه طبس

نیروگاه طوس

نیروگاه شریعتی

نیروگاه استیل آذین ایرانیان

نیروگاه غرب کارون

نیروگاه سیکل ترکیبی چادرملو

نیروگاه پاسارگاد قشم

نیروگاه اردستان

نیروگاه گناوه

نیروگاه سیکل ترکیبی شیرکوه

نیروگاه شهید بسطامی شاهرود

نیروگاه قدس سمنان

نیروگاه سیکل ترکیبی اسلام‌آباد غرب

نیروگاه سیکل ترکیبی دالاهو

نیروگاه سیکل ترکیبی غرب مازندران

نیروگاه شمس سرخس

نیروگاه سیکل ترکیبی کاشان

نیروگاه زرگان

نیروگاه مشهد

نیروگاه شهید بهشتی لوشان

نیروگاه سیکل ترکیبی خوی

نیروگاه شهید منتظرقائم

نیروگاه چابهار

نیروگاه کیش

نیروگاه حرارتی بعثت

نیروگاه گازی زاهدان

نیروگاه زرند

نیروگاه سوم پالایشگاه آبادان

نیروگاه گازی شیراز

نیروگاه گازی کنگان

نیروگاه گازی کنارک

نیروگاه صوفیان

نیروگاه زنبق یزد

نیروگاه هسا

نیروگاه گازی بوشهر

نیروگاه گازی کهنوج

نیروگاه گازی دورود

نیروگاه گازی ارومیه

نیروگاه طرشت

نیروگاه تولید همزمان آب و برق قشم

نیروگاه گازی غرب مازندران

نیروگاه گازی جزیره خارک

نیروگاه فورگ داراب

نیروگاه برق همدان



پالایشگاه نفت آبادان

 شرکت پالایش نفت آبادان


تاریخچه و موقعیت جغرافیایی:

پس از پیدایش نفت خام در سال 1287 شمسی(1909 میلادی) در نواحی مسجد سلیمان جزیره آبادان به دلیل نزدیکی به مناطق نفتخیز ، قرار گرفتن در میان رودخانه های اروند و بهمنشیر ، در فاصله 71 کیلومتری خلیج فارس و قابل دسترسی به آبهای آزاد دنیا انتخاب گردید . به همین منظور اولین کلنگ احداث پالایشگاه در سال 1287 شمسی(1910 میلادی) به زمین زده شد و پالایشگاه آبادان در سال 1291 (1912 میلادی) با 2500 بشکه در روز بعنوان اولین تصفیه خانه نفت کشور آغاز به کار نمود . 
• در سالهای جنگ بین المللی اول پالایشگاه آبادان به منظور دستیابی بیشتر به تهیه سوخت برای کشتیهای جنگی ، گسترش بیشتری یافت . 
• توسعه پالایشگاه آبادان  از سال 1312 شمسی(1932 میلادی) با لغو قرارداد موجود ANGELO IRANIAN   و عقد قرارداد جدید نفتی شتاب بیشتری گرفت ، نقطه عطف در قرارداد جدید این بود که پیش بینی های لازم  برای تعلیم و آماده نمودن ایرانیان برای جانشینی خارجیها بشود ، به همین منظور پایه های دانشکده نفت آبادان نیز ریخته شد . این دانشکده در سال 1318 شمسی دائر و در سال 1319 شمسی افتتاح گردید .  
• در جنگ بین الملل دوم ، بعداز آنکه متفقین نفت و پالایشگاه برمه را از دست دادند توجه بیشتری به گسترش پالایشگاه آبادان شد . آبادان بزرگترین پالایشگاه دنیا گردید به دلیل تهیه و تحویل بنزین هواپیما در زمان جنگ به مقدار 25000 بشکه در روز شهرت جهانی یافت بطوریکه تهیه بنزین هواپیمای جنگی متفقین از پالایشگاه آبادان سهم بسزایی در پیروزی آنان داشت . 
• با ملی شدن صنعت نفت در سال 1329 و خروج خارجیها در سال 1330 تأمین فرآورده های نفتی برای مصارف داخلی ، نگهداری و محافظت صنعتی از این پالایشگاه عظیم بعهده کارکنان شاغل در آن زمان سپرده شد . 
• در سال 1333 شمسی(1954 میلادی) قراردادی با کنسرسیوم بین المللی نفت امضاء شد . طبق این قرارداد بار دیگر فرآورده های پالایشگاه آبادان تا میزان 000/300 بشکه در روز روانه بازارهای بین المللی گردید . در دوران این قرارداد دستگاه های کوچک و قدیمی برداشته و بجای آنها دستگاههای بزرگتر نوسازی و به ظرفیت آنها اضافه گردید . 
• در دوره قرارداد طرح معروف چم که در اثر اجرای آن ، صادرات نفت خام در جزیره خارک متمرکز گردید و در نتیجه بندر ماهشهر که بندر صادراتی نفت خام بود تحویل پالایشگاه آبادان شد و پس از نوسازی تبدیل به بندر صادراتی فرآورده های نفتی  پالایشگاه آبادان گردید . طرح فوق در سال 1346 شمسی( 1967 میلادی) افتتاح و بلافاصله مورد بهره برداری قرار گرفت . 
• در مرداد ماه 1352 شمسی (31 ژوئیه 1973) با توشیح قانون حاکمیت ایران برمنابع نفتی، اداره وکنترل پالایشگاه آبادان مستقیماً تحت نظر شرکت ملی نفت ایران قرار گرفت.
• پس از اداره وکنترل  پالایشگاه توسط شرکت ملی نفت ایران، طرح توسعه پالایشگاه آبادان از ظرفیت روزانه 460000 بشکه در روز به 600000 بشکه در روز ارائه وبلافاصله مورد تصویب وکارهای طراحی وساختمانی این پروژه در خرداد ماه 1356 شمسی به تمام  رسید واز شهریور 1356 مورد بهره برداری قرار گرفت وپالایشگاه آبادان با این گسترش مجدداً مقام جهانی خود را بدست آورده وبزرگترین پالایشگاه جهان شد.
• صبحگاه سی ویکم شهریور1359 زمانیکه کارکنان برای انجام فعالیتهای روزمره خویش عازم پالایشگاه بودند یکباره ناله شوم استکبار از حلقوم خمپاره وتوپ وتانک صدا میان برخاست وپالایشگاه آماج تیرهای کین مزدوران بعثی قرار گرفت تا فصل جدیدی از تلاش وایثارکارکنان در طول سالهای دفاع مقدس ورق بخورد.
کارکنان پالایشگاه آبادان با تشکیل ستادهای اضطراری وتلاش شبانه روزی خود توانستند دستگاههای متعدد پالایشگاه را از مواد نفتی تخلیه وبا پدافند غیرعامل، با وجود وارد آمدن خسارات جدید به تأسیسات ،حافظ بسیاری از واحدها ودستگاهها باشندبطوریکه با شهامت وصف ناپذیر وتقدیم شهدا موفق شدند چندین میلیارد دلار وسایل وقطعات اختصاصی ومحبوس در پالایشگاه را به محلهای امن منتقل کنند.
• پالایشگاه آبادان پیش از جنگ تحمیلی دارای چهار دستگاه تقطیر هریک به ظرفیت تقریبی 000ر100 بشکه در روز، یک واحد تقطیر با ظرفیت 130هزار بشکه در روز، تعدادی زیادی واحدهای تولیدی وپالایشی فرآورده متنوع ونیز 850 مخزن ذخیره مواد نفتی بوده که در دوران جنگ بسیاری از واحد ها تخریب شدند وپس از پذیرش قطعنامه ،فاز یک پالایشگاه با ظرفیت 130هزار بشکه در روز بازسازی ودر 12 فروردین ماه 1368 واحد تقطیر 85 بدست مبارک مقام معظم رهبری در زمان تصدی ریاست جمهوری افتتاح ودر مدار تولید قرار گرفت.
بدنبال راه اندازی فاز اول، دیگر دستگاههای پالایشگاه از جمله واحدهای تقطیر70، 80،75 واحدهای تقطیر درخلاء 60و55 ،تبدیل کاتالیستی ، تفکیک گاز ، کت کراکر ، تهیه حلال و کارخانه روغن سازی با تلاش وکوشش شبانه  روزی کارکنان پالایشگاه وبهره گیری از کارکنان دیگر پالایشگاهها بدون نیاز به افراد بیگانه در مدار تولید قرار گرفت بطوریکه هم اکنون با ظرفیت 400 هزار بشکه در روز این فرآورده ها را تولید می کند: 1- گاز مایع  2-بنزین موتور 3-نفت سفید    4-نفت گاز 5- سوخت جت 6- نفت کوره 7- انواع روغن موتور پایه 8- انواع قیر 9- انواع حلالهای نفتی  10- گوگرد  11- نفتای(خوراک آروماتیک پتروشیمی بندرامام) 12- گاز (خوراک پتروشیمی آبادان )


طرح توسعه پالایشگاه  آبادن شامل سه فازمی باشد:
• در فاز اول: طرح توسعه ظرفیت واحد تقطیر 85از 130به 180 هزار بشکه در روز افزایش یافت و واحد تقطیر درخلاء 200 باظرفیت 70 هزاربشکه در روز و واحد کاهش گرانروی با ظرفیت 25 هزار بشکه در روز جهت کاهش نفت کوره وتأمین خوراک واحد کت کراکر از سال 1384 مورد بهره برداری قرار گرفت.
• در فاز دوم، طرح تثبیت ظرفیت فعلی وارتقاء کیفیت محصولات تولیدی پالایشگاه مدنظر قرارگرفت  در این پروژه واحدهای تقطیر در اتمسفر وخلاء و واحدهای تصفیه بنزین، نفت سفید ،نفت گاز ، گوگرد سازی، احداث مجتمع کت کراکر دوم، افزایش بنزین وسایر واحدهای جانبی احداث می شود این  پروژه توسط شرکت ملی مهندسی ساختمان پالایش وپخش در حال پیگیری است.
• فاز سوم ، احداث مجتمع کت کراکر والکیلاسیون ، ایزومراسیون بوتان ونوسازی واحد اسید را شامل می شود که هدف از این پروژه تولید بیشتر بنزین وکاهش نفت کوره می باشد. میزان تولید بنزین پس از اجرای این پروژه 6 میلیون لیتر در روز افزایش می یابد.
• در طرحهای توسعه آتی توجه به مسائل زیست محیطی از اهمیت ویژه ای برخوردارمی باشد. انواع مختلف فیلترها واسکرابرها جهت جلوگیری از آلودگی هوا، تصفیه پساب صنعتی وسیستم مدار بسته آب خنک کننده ها استفاده خواهد شد، با توجه به اینکه این  واحدها  از تکنولوژی جدید برخوردار می باشند میزان ضایعات انرژی به حداقل خواهد رسید ،  با احداث وفعالیت واحد تصفیه پساب صنعتی نیز مشکل آلودگی آب اروندرود کاملاً بر طرف خواهد شد.

 

خوراک و محل تامین:

ردیف

خوراک

ظرفیت ( بشکه در روز)

محل تامین

1

نفت خام شیرین

153000

اهواز

2

نفت خام

112000

دارخوین

3

نفت خام مخلوط

101000

اهواز

4

نفت خام ترش

63000

امیدیه

 

 

 

 

 




آمار تولیدات:

فرآورده

ظرفیت اسمی

تولید سال 1389

واحد

گاز مایع

1908000

1966000

لیتر در روز

بنزین موتور

9380000

9157000

لیتر در روز

نفت سفید و سوخت جت

3251000

2970000

لیتر در روز

نفت گاز

20350000

20487000

لیتر در روز

نفت کوره

22258000

21120000

لیتر در روز

نفتای سبک و سنگین

4610000

4362000

لیتر در روز

روغن خام

318000

318000

لیتر در روز

قیر

400000

165000

لیتر در روز

گاز خوراک به پتروشیمی آبادان

130

136

لیتر در روز



 

 

 

 

 

 

 

 

www.abadan-ref.ir

پالایشگاه نفت تبریز

 

پالایشگاه نفت تبریز

 

 

شركت پالايش نفت تبريز در وسعت جغرافيائي 200 هكتار به ارتفاع 1362 متر از سطح دريا در جنوب غربي شهر تبريز احداث گرديده است و بدليل قرار گرفتن در منطقه خاص در فاصله هاي كمتر از 300 كيلومتر در مجاورت و همسايگي چهار كشورآذربايجان به همراه جمهوري خود مختار نخجوان ، تركيه، عراق و ارمنستان واقع گرديده است.

 

شركت پالايش نفت تبريز در سال 1353 طراحي و پس از اتمام مراحل احداث در بهمن سال 1356 با ظرفيت اسمي 80000 بشكه در روز راه اندازي گرديد افزايش ظرفيت توليد 110000 بشكه در سال 1371 با تلاش كارشناسان و متخصصين داخلي برگ زريني است كه در اين شركت رقم خورده  است .شركت پالايش نفت تبريز هم اكنون سهم حدود 7 درصدي از توان تصفيه نفت خام كل كشور را بخود اختصاص داده و بخشي از سوخت مايع مورد نياز شمال غرب كشور (استانهاي آذربايجان شرقي، آذربايجان غربي، زنجان و كردستان) را برعهده دارد.

 

نفت خام مورد نياز از ميادين نفتي اهواز – آسماري/ دزفول شمالي از طريق تاسيسات ري توسط يك خط لوله 16 اينچ تامين مي شود. در سال 1382 با هدف فرآورش نفت خام كشورهاي حوزه درياي خزر و رفع تنگناهاي طرح افزايش ظرفيت ، پروژه اي تحت عنوان( CROS Caspian Sea Republic  Oil Swap )  اجرا گرديده و طي آن شركت توانايي فرآورش نفت خامهاي متنوع و سنگين را كسب نموده است.

 

براساس اصل 44 قانون اساسي از سال 1389 بتدريج واگذاري سهام شركت پالايش نفت تبريز از طريق بورس آغاز و ماهيت شركت از نوع سهامي خاص به سهامي عام تبديل گرديد.

 

 

محصولات و توليدات شركت :

 

  • گاز مايع
  • بنزين موتور
  • نفت سفيد
  • نفت گاز
  • V.B
  • نفت كوره سنگين
  • نفت كوره سبك
  • گوگرد
  • حلال
  • برشهاي روغني
  • ATK

 

 www.tbzrefinery.co.ir


 

پالایشگاه نفت اصفهان

شرکت پالایش نفت اصفهان

 

 

معرفي وتاريخچه

 

شركت پالايش نفت اصفهان فعاليت خود را در زمينه پالايش نفت خام و توليد فرآورده هاي نفتي و تامين خوراك صنايع پايين دستي (شركت هاي پتروشيمي اصفهان، پتروشيمي اراك، نفت سپاهان، پالايش نفت جي و صنايع شيميايي ايران) از سال ۱۳۵۸ آغاز نموده و هم اكنون حدود ۲۳ درصد از فرآورده هاي نفتي مورد نياز كشور را توليد مي نمايد. اين شركت در منطقه اي با مساحت كل ۳۴۰ هكتار و دارا بودن فضاي سبز به مساحت ۵/۱۱۴ هكتار، در شمال غربي اصفهان واقع شده است. شركت پالايش نفت اصفهان در طي سال ها شاهد پيشرفت هاي بسياري بوده، به طوري كه از سال هاي آغازين دهه ۶۰، ظرفيت پالايش نفت خام اين شركت با افزايش ۸۵ درصدي نسبت به ظرفيت طراحي آن از ۲۰۰ هزار بشكه در روز به بيش از ۳۷۵ هزار بشكه افزايش يافته است.
اين واحد عظيم صنعتي، به منظور تحقق اهداف سازماني و مديريتي مندرج در خط مشي شركت همزمان با اجراي طرح عظيم و راهبردي بهبود فرآيند و بهينه سازي پالايشگاه اصفهان با توجه به اهداف زيست محيطي، افزايش كمي و كيفي محصولات و فرآورده ها و سودآوري شركت، سيستم هاي مديريت كيفيت، زيست محيطي، ايمني و بهداشت حرفه اي را بر اساس آخرين ويرايش استانداردهايISO/TS-۲۹۰۰۱  ، ISO-۹۰۰۱، ISO-۱۴۰۰۱،OHSAS-۱۸۰۰۱، HSE-MS مستقر نموده و تحت سيستم مديريت يكپارچه اجراء مي نمايد.
همچنين اين شركت با همت و تلاش كاركنان خود ضمن راه اندازي اوليه مجتمع بنزين سازي در پاييز سال ۹۲ موفق به توليد بنزين سوپر بسيار مرغوب تحت عنوان سوخت پاك شد و جهت استفاده مردم توسط پخش فرآورده هاي نفتي در جايگاه هاي سوخت شهر اصفهان توزيع گرديد. همچنين با راه اندازي كامل اين واحد بنزين مرغوب مطابق با استانداردهاي بين المللي از جمله Euro ۴   و Euro ۵  توليد خواهد شد.

 

واحدهای شرکت

 

واحدهاي توليدي:

ايـن مجتمع بزرگ پالايـشي متشكل از دو پالايـشگاه تقريـباٌ مشابه بوده كه اصلي تريـن واحدهاي عمليـاتي آن عبارتند از :

 

واحدهاي تقطير نفت خام:

اولين مرحله فرآورش نفت خام در واحد تقطير انجام مي‌شود. در اين مرحله تحت شرايط خاصي از دما و فشار، محصولات اصلي از نفت خام جدا مي‌شوند. واحد تقطير از دو قسمت تقطير در جو و تقطير در خلأ تشكيل شده است.

تقطير در جو، نفت خام را به فرآورده‌هاي گاز، گازمايع، نفتاي سبك و سنگين و B.N، نفت‌سفيد، نفت گاز و ته مانده برج، تفكيك مي‌كند. واحد تقطير در خلأ ته‌مانده برج تقطير در جو را به محصولات نفت گاز، خوراك واحد آيزوماكس، روغن خام سبك و سنگين و ته‌مانده برج تقطير در خلأ تبديل مي‌كند.

ظرفيت اسمي هر يك از واحدهاي تقطير ۱۰۰ هزار بشكه در روز است، كه با اجراي طرحهاي افزايش ظرفيت به
B/D ۱۴۴۰۰۰هزار بشكه در روز افزايش يافته است.

 

 واحدهاي كاهش گرانروي:

در اين واحد مولكولهاي سنگين ته‌مانده برج تقطير درخلأ در دماي بالا شكسته شده و باعث كاهش گرانروي آن مي‌شود.

محصولات حاصل از اين فرآيند گاز، بنزين خام (نامرغوب) و نفت كوره است. ظرفيت اسمي اين واحد ۱۹۰۰۰ تا ۲۲۵۰۰ بشكه در روز است. در حال حاضر اين واحدها در سرويس نفت خام با ظرفيت ۴۵۰۰۰ بشكه در روز قرار گرفته‌اند.

 

واحدهاي تهيه گاز مايع:

گاز مايع توليدي در واحدهاي تبديل كاتاليستي و واحدهاي تقطير و هيدروكراكر و بنزين سازي پس از جمع‌آوري و هدايت به اين واحدها به محصولاتي نظير گاز سوخت پالايشگاه، پروپان و بوتان مايع و پنتان تفكيك مي‌شوند.

ظرفيت اسمي هر واحد گاز مايع ۸۸۰۰ بشكه در روز كه در حال حاضر تا حد ۱۴۸۰۰ بشكه قابل در سرويس مي‌باشد.

 

واحدهاي تصفيه و تبديل كاتاليستي نفتا:

در اين واحد بنزين خام سنگين حاصل از واحدهاي تقطير در جو و هيدروكراكر ابتدا درمجاورت كاتاليست و فشار و دماي مناسب از ناخالصي‌ها تصفيه‌شده و سپس با كمك كاتاليست داراي پلاتين- رينيوم به پلاتفرميت (بنزين با درجه آرام‌سوزي بالا) تبديل مي‌شود. محصولات ديگر حاصل از اين فرآيند، گاز مايع و گاز غني از هيدروژن است كه ظرفيت اسمي هر يك از اين واحدها ۱۴۷۶۰ بشكه در روز مي‌باشدو در حال حاضر ظرفيت اين واحدها معادل ۲۲۵۰۰ بشكه در روز است.

 

واحدهاي هيدروكراكر(ISOMAX):

در اين واحد، برش نفتي سنگين(ISO-FEED) حاصل از واحد تقطير در خلاء در مجاورت كاتاليست و هيدروژن و به كمك درجه حرارت C ۴۴۰-۴۰۰ و فشار حدود ۲۷۰۰ پوند براينچ مربع به گاز، گازمايع، نفتاي سبك و سنگين، نفت سفيد (مناسب سوخت جت) و نفت گاز تبديل مي‌شود.

ظرفيت اسمي هر يك از اين واحدها ۱۵۰۰۰ بشكه در روز است و تا مرز ۲۲۵۰۰ بشكه در روز افزايش يافته است.

 

واحدهاي تهيه هيدروژن:

به منظور تأمين هيدروژن مورد نياز واحدهاي هيدروكراكر(ISOMAX) و افزايش خلوص هيدروژن توليد شده در واحد تبديل كاتاليستي نفتا، با بكارگيري بخار(REFORMING STEAM)و استفاده از كاتاليستهاي مختلف، روزانه ۳۵ تا ۳۸ ميليون فوت مكعب هيدروژن با خلوص۹۷-۹۶ درصد در اين واحد توليد مي‌شود. شايان ذكر اينكه تسهيلات لازم براي ارسال ۴ ميليون فوت مكعب در روز از هيدروژن توليدي به شركت سهامي پتروشيمي اصفهان فراهم مي‌باشد.

 

واحد خالص‌سازي هيدروژن:

خلوص هيدروژن در واحدهاي هيدروژن‌سازي حداكثر ۹۷ درصد است. براي توليد هيدروژن با درجه خلوص حدود۹/۹۹ درصد و براي احياي كاتاليست در واحد تبديل كاتاليستي از غربال‌هاي ملكولي (PSA) در اين واحد استفاده مي‌شود كه قادر است روزانه ۱۸۲۰ كيلوگرم هيدروژن خالص تهيه نمايد.

 

تأسيسات مربوط به آب و برق و بخار:

آب: آب خام مصرفي پالايشگاه به ميزان حدود ۱۰۰۰ مترمكعب درساعت از طريق خط لوله ۲۴-۲۰ اينچ و به طول تقريبي ۳۰ كيلومتر از رودخانه زاينده‌رود واقع در شهرستان «درچه» تأمين مي‌شود. اين شركت از شبكه آب شهري به ميزان حداكثر ۷۰۰مترمكعب در ساعت در موقع لزوم نيز استفاده مينمايد.

 

بخار: شش دستگاه ديگ بخار هر كدام با ظرفيت ۲۲۷ تن در ساعت، بخار با فشار ۸/۴۲كيلوگرم بر سانتيمتر مربع توليد مي‌نمايند.

 

هوا: سه دستگاه كمپرسور هوا با ظرفيت ۶۷۰۰ و چهاركمپرسور با ظرفيت ۴۵۰۰ نرمال مترمكعب در ساعت و يك دستگاه با ظرفيت ۶۰۰۰ نرمال متر مكعب هواي موردنياز را توليد مي‌كنند.

 

آب صنعتي: چهار دستگاه تهيه آب صنعتي با ظرفيت مجموعاً ۳۲۰ مترمكعب در ساعت به همراه حدود ۴۰۰ مترمكعب در ساعت آب مقطر بازيافتي، آب مورد نياز ديگهاي بخار را توليد مي‌كنند.

 

برق: پنج ژنراتور برق هر يك به قدرت توليد ۱۶۰۰۰ كيلووات ساعت برق مورد نياز پالايشگاه را تأمين مي‌نمايند.

 

آب خنك‌كننده: آب خنك كننده مورد نياز واحد‌هاي عملياتي توسط چهاردستگاه‌برجهاي خنك كننده تأمين و توزيع مي‌گردد.

 

واحد تصفيه فاضلاب صنعتي:

اين واحد با ظرفيت ۲۸۰ مترمكعب در ساعت بخشي از آب جبراني برجهاي خنك‌كننده را از طريق بازيافت آبهاي آلوده تأمين مي‌كند.همچنين واحد RO از سال ۱۳۸۷ راه اندازي و حداكثر ۳۵۰ متر مكعب در ساعت آب به سيستم باز مي گرداند.

 

واحد تصفيه فاضلاب بهداشتي:

فاضلاب بهداشتي پالايشگاه، روغن‌سازي، خطوط لوله و انبار نفت شهيد محمدمنتظري در تأسيسات مربوطه در پالايشگاه تصفيه‌شده و به مصرف آبياري فضاي سبز مي‌رسد.

 

واحد تهيه ازت(COLD BOX):

اين واحد به منظور تهيه ازت مورد نياز واحدهاي مختلف كاتاليستي طراحي شده است. گاز ازت به دليل بي‌اثر و خنثي‌بودن، در عمليات جلوگيري از نفوذ اكسيژن به مخازن، تخليه ايمن مواد، كك‌سوزي كاتاليست و كنترل دماي برخي از كوره‌ها و نيز كنترل عمليات گوگرد‌سازي درموارد اضطراري مورد استفاده زيادي دارد كه ظرفيت آن معادل ۹۰۰متر مكعب بر ساعت گاز و ۴۰۰ نرمال مترمكعب بر ساعت (معادل گاز)نيتروژن مايع مي‌باشد ودرمجموع ظرفيت كل اين واحد۱۳۰۰ نرمال مترمكعب ازت گازي مي‌باشد.

 

واحد توليد حلالهاي ويژه:

ظرفيت اين واحد براي توليد انواع حلالهاي صنعتي به شرح زير مي‌باشد ، كه با توجه به شرايط واحدهاي پالايشي و تقاضاي بازار هر كدام از محصولات زير توليد مي گردد.

 

واحدهاي تصفيه گاز با محلول آمين:

چنانچه در شرح عمليات پالايش اشاره شده، نفت خام خوراك پالايشگاه داراي ناخالصي تركيبات گوگردي است كه در پي عمليات پالايش در واحدهاي مختلف به هيدروژن سولفوره (H۲S) تبديل شده و بهمراه ساير گازهاي سبك به واحد تصفيه هدايت و در آنجا هيدروژن سولفوره بوسيله محلول امين (DGA) جذب و گاز شيرين شده عاري از هيدروژن سولفوره (حداكثر ۵۰PPM) جهت سوخت پالايشگاه ارسال مي گردد و در صورت لزوم خوراك واحد هيدروژن سازي مي شود. هيدروژن سولفوره جذب شده، در درجه حرارت بالا و فشار كم در برج مربوطه از محلول دي گليكول آمين جدا شده و جهت تهيه گوگرد به واحد بازيافت گوگرد هدايت مي شود.

 

واحدهاي آب ترش:

آب ترش از قسمتهاي زير حاصل مي گردد:

 

۱- جهت كاهش فشار بخار و نقطه جوش هيدروكربورهاي مختلف و در نتيجه تفكيك بهتر و سانتر از بخار آب (STRIPPING STEAM) استفاده مي گردد. اين بخار پس از طي كردن مسير طول برج و خنك كننده هاي ابي و هوائي تبديل به آب شده و از مواد نفتي جدا مي گردد.

 

۲- بمنظور محلول كردن نمكهاي كلرور آمونيوم و سولفور آمونيوم و غيره در واحدهاي آيزوماكس و تصفيه هيدروژني نفت از تزريق آب مقطر (CONDENSATE) استفاده مي شود كه سپس در مراحل ديگر آب حاوي نمكهاي ياد شده و هيدروژن سولفوره و آمونياك آن جدا شده و آب حاصله جهت مصرف دستگاههاي نمك گير واحدهاي تقطير بمنظور حل نمودن نمك نفت خام مصرف مي گردد.

 

آب حاصل شده كه بعلت داشتن هيدروژن سولفوره آب ترش ناميده مي شود در واحد تصفيه بوسيله گرم كردن در برج مربوطه (SOUR WATERSTRIPPER) مواد هيدروژن سولفوره و آمونياك آن جدا شده و آب حاصله جهت مصرف دستگاههاي نم ير واحدهاي تقطير بمنظور حل نمودن نم نفت خام مصرف مي گردد.

 

هيدروژن سولفوره حاصله در واحد بازيافت گوگرد بكار مي رود و يا در مشعل مخصوص H۲s سوزانده مي شود.

 

واحد بازيافت گوگرد:

هيدروژن سولفوره حاصل از واحد جذب با محلول آمين در اين واحد و همچنين سولفوره حاصل از واحدهاي آب ترش پس مخلوط شدن با ميزان مناسب هوا (اكسيژن) به گوگرد با درجه خلوص ۹/۹۹% تبديل مي گردد.

اصول كار بدين صورت است كه ابتدا يك سوم از H۲s با اكسيژن تركيب و به SO۲ و آب تبديل گرديده و در مرحله دوم SO۲ حاصله با هيدروژن سولفوره باقيمانده به عنصر گوگرد مي گردد.

مرحله اول فعل و انتقعالات فوق در درجه حرارت ۱۳۰۰-۱۰۰۰ درجه سانتيگراد و مرحله دوم در حضور كاتاليست آلوميناي فعال AL۲O۳ و درجه حرارت ۳۳۰- ۲۱۰ درجه سانتيگراد انجام مي گيرد.

متوسط توليد گوگرد ۱۰۰ تن در روز است كه در مخزن مربوطه بصورت مذاب ذخيره و پس از تلمبه شدن در محوطه ديگر بصورت كلوخه اي تبديل مي شود، براحتي قابل استفاده و جذب در زمينهاي قليائي مي شود و موجب بالابردن بهره دهي محصولات كشاورزي مي گردد و در صنايع مختل نظير اسيد سازي هم مصرف دارد.

 

مشعل هاي پالايشگاه:

بمنظور تخليه گاز واحدهاي مختلف پالايشگاه در موارد اضطراري و يا مواقع بازكردن شيرهاي اطمينان برج ها و ظروف در اثر افزايش فشار و درجه حرارت و همچنين جهت تنظيم فشار معمول بعضي واحدها از دو شبكه ۴۸ اينچي مجزا (قابل ارتباط) و دو مشعل به ارتفاع ۸۱ متر استفاده مي شود.

مشعل كه بمنزله دريچه اطمينان و امنيت پالايشگاه است دائما روشن نگهداشته مي شود تا در موارد اضطراي ناخواسته و نامعلوم كه هر لحظه انتظار آن مي رود، فشار واحدها به آن تخليه و مواد نفتي در محيط امني سوزانده و از نشر آنها كه امكان آتش سوزي، انفجار ، مسموم كردن افراد و ايجاد خسارت مالي و جاني زيادي در بر دارد جلوگيري گردد. همچنين علاوه بر دو مشعل اصلي پالايشگاه، يك مشعل هم جهت سوزاندن گاز هيدروژن سولفوره در نظر گرفته شده است كه آنهم دائماٌ روشن است. البته در حال حاضر گاز هيدروژن سولفوره در مشعل شرقي پالايشگاه سوزانده مي شود.

 

 سيستم سوخت رساني:

حرارت در پالايشگاهها نقشي اساسي در جهت تفكيك، تبديل، شكستن هيدروكربورها و توليد بخار آب عنوان عمامل محركه ماشين آلات، مولدها، انتقال گرما و . . . بعهده دارد.

انرژي حرارتي لازم از سوزاندن گازهاي حاصله از قسمتهاي مختلف پالايشگاه بهمراه گاز طبيعي، سوخت سنگين (نفت كوره) و سوخت سبك (بدست آمده از واحدهاي بازيافت و محصولات خارج از استاندارد) حاصل مي شود.

 

واحدهاي بنزين سازي:

واحد بنزين سازي از سه واحد تشكيل گرديده است

 

۱- واحد تصفيه نفتا (NHT)

 

واحد ۷۲۱ با ظرفيت ۶۰۰۰۰ بشكه در شبانه روز عمليات تصفيه را انجام مي دهد.

 

خوراك اين واحد مي تواند برشي از نفتاي سبك و سنگين واحدهاي تقطير و پنتان واحدهاي گاز مايع و GASO LINE واحد غلظت شكن و نفتاي سبك و سنگين دريافتي از ندرعباس و يا نفتاي سبك واحد آيزوماكس ها و غيره باشد.

 

بعلت حساس بودن كاتاليستهاي مورد استفاده در واحدهاي C.C.R . و ايزومريزاسيون به تركيبات سولفورونيتروژن و ساير ناخالصي ها و واحد نفتا جداسازي اين تركيبات را از خوراك ورودي در يك راكتور با بستر ثابت و هيدروژن در درماي ۲۸۰ درجه سانتي گراد جدا مي نمايد.

 

سپس نفتا به برش سبك و سنگين كه به ترتيب خوراك واحد ايزومرسيون و C.C.R مي باشد تفكيك مي گردند.

 

۲- واحد C.C.R كه شامل واحدهاي ۷۲۲ و ۷۲۳ مي باد و با ظرفيت ۳۳۰۰۰ بشكه در شبانه روز كار مي كند در واحد ۷۲۲ نفتاي سنگين تصفيه شده در واحد NHT در راكتورهايي از نوع كاتاليست در گردش تغيير ساختار مولكولي داده و بنزني با عدد اكتان بالا ۱۰۰ تا ۹۹ و گاز مايع و هيدروژن با درجه خلوص بالا توليد مي شود.

 

۳- احياء كاتاليست به صورت گردشي همزمان در واحد ۷۲۳ صورت مي گيرد.

 

۴- واحد ايزومريزاسيون: با ظرفيت ۲۷۰۰۰ بشكه در روز كار خواهد كرد. در اين واحد خوراك نفتاي سبك تصفيه شده از واحد NHT تحت واكنش ايزومزيراسيون كاتاليستي قرار گرفته و بنزين با عدد اكتان بالا ۹۸-۹۵ توليد مي شود.

 

www.eorc.ir


خانه

درباره ما

خدمـات

محصولات

بـــازار

تحقیق و توسعه

همکاری با ما

ارتباط با ما

آرنــــا پــتـــــرو گــــــاز

دفـتـــر مــرکــزی :         

ایـران - خراسان رضـوی   
مشـهد - بلوار پیـــروزی        کد پستی:  9177956317
بیـن پیـــروزی 20 و 22         تـلـفــن: 9090 3883-51-98+
 پلاک 592 - طبقه اول         نمــابــر: 9010 3883-51-98+
 

Email : این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید

دفـاتـر شرکت